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关于铝型材挤压模具的优化设计

文章作者:www.karenfaunce.com发布时间:2019-10-27浏览次数:1698

1。大截面空心型材模具的优化

在常规设计下,中空截面大的中空截面通常具有较大的表面波,不均匀的平面间隙,明显的焊接缺陷和其他缺陷。这些问题通常是由模具设计结构的不合理性引起的。为此,笔者在模具设计中:上部模具采用了局部桥接,下部的筒仓采用了凸肋设计。

因为在生产过程中,波浪的大表面的轮廓,平面间隙的间隙差等-这是因为大表面的分流孔靠近中心,并且金属流动焊接速度快,因此在焊接室中的大面积模具孔前面放置了适当长度的肋,以便当金属流向模具孔时,肋的作用就像是一堵低壁,阻碍了金属的流动。金属,如果阻塞太多,也便于维修模具。

同时,某些焊缝的质量也得到相应优化。

对于某些矩形型腔,长径比大的方管型材,焊接线通常出现在较大的装饰表面上。现在可以将对称桥更改为部分桥类型,并且形成焊接,因为流经裂孔的金属在进入裂桥下方的孔之前没有得到充分的焊接。当然,获得高强度和高质量的焊缝是我们的理想。但是,如果在生产过程中不可避免地在型材的较大侧面或装饰表面上出现焊缝,则焊缝应尽可能远离较大或装饰表面。在有裂口的情况下(图1-2),模架的中心线向外移动(a:b=2:1,a1=a2)。通常,由于大表面裂孔中的金属流速快,所以当将分离桥的形式设计为桥型时,这增加了填充大表面裂孔中的流的空间。两侧,并以分体桥的中心为线的向外偏移,流焊台的位置也向外移动。因此,这调节了大表面金属的流速,并使焊缝偏离中心。

2。双模孔易壁空心型材模具的优化

通常情况下,无论是上下排出两个模孔,还是左右排出,中心侧附近的金属流速都快,供给充足,上模芯会发生弹性变形。向外使轮廓偏离中心。薄壁缺陷。因此,在模具设计过程中,当增加型材的截面尺寸时,通常设置通常产生部分壁的横壁的偏移尺寸。如果两个模具孔共用一个中心分流孔,为了确保两个模具孔的相对稳定供应,可以在料箱中两个孔的中间位置添加一个挡板式分流条,这对模具也很有利修理。

3。小开口大壁挂面积的扁平型模具的优化

在具有通常为直进给的平面模具设计中,悬臂很容易发生弹性变形,从而容易断裂或掉落。在这种情况下,可以将其设计为吊芯模具,但是维修模具并不容易。一些型材的开口很小,几乎是封闭的。可以结合使用,但开口必须紧密。

具有较大开口和较大扶手区域的一般扁平轮廓可以设计为桥式进料板或悬臂式桥式进料板,并且将有力的悬挂壁表面放置在桥下。轮廓的悬臂可以受到保护。当金属流填充模具孔时,来自进料板的金属流穿过桥式进料板的桥,并且悬臂的屏蔽不直接作用于其上,即,减小了模悬臂的正力。改善悬臂应力状态的压力。延长模具的寿命。

4。长径比大的截面扁平型模具的优化设计

由于型材的长厚比较大,壁厚有时薄,中心附近金属的流速相对较快。工作带的长度仅用于限制模孔的流速,因此容易产生变形缺陷。使用图4-2所示的桥式喂米,可以有效地调节中间金属的流量,从而使模孔的流速达到平衡,并可获得良好的效果。

5,结论

已经证明,上述几种铝挤压模设计的优化在实际生产中是有效的。与过去相比,挤压铝合金型材成形良好,尺寸精度高,易于保证,并且表面质量得到改善。由此,大大提高了型材挤压的生产效率并且降低了产品的生产成本。

在铝型材产品的挤压设计中,随着各行各业的飞速发展,型材的型材形状复杂多样。根据常规的通用表格设计,存在许多缺点。因此,为了获得高质量的配置文件,有必要在生产和生活中不断学习,积累并不断进行变革和创新。